生産計画
多岐にわたるお客様のニーズを満たす製品を生み出すべく、営業情報を分析・考慮して、生産計画の立案が行われます。タイ工場は元々製造を主としていましたが、2004年にはエンジニアリングセンターを開設。現在はエンジニア部門の日本人、及び、タイ人エンジニアが協力して、設計から取り組んでいます。
部品調達
1台のワイヤ放電加工機をつくるために必要な部品の数はおよそ2万点以上。各置場に整然と積み上げられたそれらの部品は、タイ国内をメインに、日本、上海、香港、台湾、ヨーロッパ、アメリカなど各国から調達されています。それぞれのコードで管理され、かなりの数のこのコードを暗記しているスタッフもいるそう。
製造・加工
本機電源装置用などのためのプリント基板を製造しています。製造したものは、工場内で利用するのみならず、日本や中国のソディックへも輸出。すべて綿密な検査を行うことで高品質を保っています。
電線を束ねてハーネスをつくります。ケーブルユニットを組立てるときには、配線の方法が図で示された「ハーネスボード」を使い作業を行います。女性スタッフが多く活躍するのも特徴です。
NC電源装置をつくります。各ユニットをそれぞれ製作して、筐体へ組み込んでいきます。完成したものは中国工場へも出荷。
タイ工場と日本の工場で利用するリニアモータを製作しています。ソディックでは、さまざまな機械に合わせて、最適なリニアモータを設計から生産までできるノウハウを豊富に蓄積しています。
板を切り抜き、曲げた後、組立てを行います。火花の飛ぶ溶接の現場では、人とロボットの両方が作業を行い、女性の溶接工も活躍しています。
鋳物加工と本機用機械部品の加工を行っています。マシニングセンタを始め複数の大型機械で加工していますが、そのダイナミックさとは逆に、非常に緻密な精度が求められ、入念なチェックが行われた後、本機に組み込まれていきます。
板金類は粉体塗料、鋳物はウレタン塗料を使用します。
塗装仕上がりを良くするため、板金類は約30分の工程で表面処理、鋳物はシンナー洗浄を実施し、塗装後は長期にわたって光沢、色つやを持続することができます。
放電加工機の主要な部分にふんだんに使われるのがセラミック部品。ソディック製品の性能を維持するために最高の品質のものを製造します。
焼成期間を含め完成まで2ヶ月以上の時間を費やします。
組立て、調整検査、QC検査
まず下組みです。この工程にて、ソディックが誇る技術の一つ“きさげ作業”が行われます。金属の表面を人が工具で削り、接触面の凹凸をなくすのが“きさげ作業”なのですが、これは最新のNC工作機械でさえ出ない精度で、熟練の技のみが実現できる加工です。この作業を随時行いながら下組みを完成させます。
その後、電源や各ユニットを取り付けていきます。規定の精度範囲内でなければ、何度もばらし組立てなおし、お客様の元で十分な性能を発揮するように仕上げています。
出荷
多くの人の手を経て完成した製品は防錆材、防湿材を入れアルミで真空梱包を行い、大切にコンテナへ。ヨーロッパ、アジア、アメリカそして日本のお客様のもとへ旅立ち、ソディックのスローガンでもある“明るく豊かな未来を創る”ために活躍します！
