2輪車のサスペンションの部品です。

リンク式サスペンションを搭載するメリットは多くあり、レーシングキットとして発売されています。

金属３Dプリンタによる造形は、最適設計による強度向上や軽量化が実現できるほか、金型レスで複雑形状を製作することができるなど、試作現場での活躍が期待できます。

大量生産による製品が世の中には多く出回っていますが、個性を大切にしたいといった考えもあります。 なかでもカスタム部品を楽しむ世界です。

このサンプルは、元の部品形状をベースにコンピュータによる構造解析技術を用いて、強度を保持しつつ軽量化を行いました。

また、中空部には金属３Dプリンタ独特のメッシュ構造を配置することで、軽量かつデザイン性を向上しました。

積層造形は従来の工作機械で製作できないデザインを採用できるメリットを持っています。

アルミニウム合金は強度、硬さ、力学的特性が良好なだけでなく高い熱伝導率を併せ持っていることから放熱性を必要とする機械部品に使用されています。

金属３Dプリンタでは薄壁・複雑な形状を金型レスで製作することができます。軽量化と高い放熱性を同時に実現できるなど、これまで以上の付加価値を追求した製品開発に用いられています。

コンピュータによる解析技術の進歩によって、 強度を保ちつつ軽量化を行う設計技術「トポロジ最適化」が知られています。

これら技術は自動車部品や航空機部品の軽量化に活用されています。

しかし、最適化されたモデルは一般的な工作機械では製作困難な形状となっている場合が多く、 工作機械で加工可能な形状へとデザイン変更を 余儀なくされてきました。

金属３Dプリンタを活用することで、加工による制約に依存しない、理想を求めたカタチが実現できるようになります。

金属３Dプリンタを用いるということは、加工プロセスの選択肢を増やすことに他なりません。

近年話題になっている設計技術「ジェネレーティブデザイン」では素材・構造・強度・重量などの要素において究極のデザインが可能です。

製造要件の設定で金属３Dプリンタを選択することで、従来では到底考えられないような飛躍的に付加価値の高いデザインを生み出すことができます。

金属３Dプリンタとジェネレーティブデザインは非常に相性がよく、航空機をはじめ、自動車、機械部品、加工ジグなど幅広く利用されています。

EVコネクタのような凹凸が多数ある形状においては、金型の製作も複雑になります。

一般的には、工作機械の加工制約を踏まえ、複数の部品に分割して製作し組み立てる工程を取ります。

複合切削機能を持った金属３Dプリンタを用いることで、加工制約を低減でき、一つの部品として製作することが可能です。

これはパーツ点数の削減と工程集約が実現できることを意味し、工数削減につながります。

エンジンなどの排気経路に使用されるマニホールドは複雑形状の配管部品のひとつ。

一般的な製作方法としては、加工しやすい形状で分割された部品を溶接でつなぎ合わせた後、仕上げ加工を行います。

金属３Dプリンタを用いることで、溶接レスの一体構造が実現できるようになり、軽量化や耐久性向上につながります。

また、レース業界など極限が必要な場面では、より過酷な環境や軽量化を求められることから、従来工法では加工困難とされるチタン・インコネルなどの高機能材料を使用することも可能となります。

流体ポンプの中でも大流量向けとされている渦巻ポンプは海洋船舶から循環系プラント向けに幅広く使用されています。

ポンプ内に取り込まれた流体は回転による遠心力で圧力差を生みますが、流体力学に基づいた適切な形状によってより高い性能を得ることができます。

渦巻ポンプインペラは主に鋳造によって製造されていますが、金属３Dプリンタを使用することで鋳造型レスでの製作が可能となります。完成品直前の形状で造形することで、仕上げ加工工程の短縮にもつながります。

また、鋳造では使用できないチタン・インコネルなどの高機能材料を使用することも可能です。